真空熱處理油淬的冷作與熱作模具鋼全解析

一、冷作與熱作模具鋼的核心區別

材料成分與性能

冷作模具鋼：以高碳(1.3%~2.3%)為主，含鉻(Cr)、鉬(Mo)、鎢(W)等合金元素，側重高硬度(58~64 HRC)和耐磨性，適用于常溫加工(如沖壓、冷鐓)。典型鋼種包括Cr12、Cr12MoV、DC53等。

熱作模具鋼：含碳量較低(0.3%~0.6%)，添加鉻(Cr)、鎢(W)、硅(Si)等元素以提升紅硬性(高溫下保持硬度的能力)和導熱性，用于高溫環境(500~1000℃)，如壓鑄、熱鍛。代表鋼種有H13、3Cr2W8V、5CrNiMo等。

真空雙室油淬爐

冷作模具鋼

應用場景

冷作模具：沖裁模、冷擠壓模、拉絲模等，工作溫度通常低于200℃。

熱作模具：熱鍛模、壓鑄模、熱擠壓模等，模腔表面溫度可達600℃以上，需承受反復熱循環和熱疲勞18.

二、真空熱處理與油淬的工藝特點

1. 冷作模具鋼的真空油淬工藝

工藝步驟：

預熱處理：包括退火(消除內應力)、正火(細化碳化物)和調質(改善組織均勻性)。

最終熱處理：

真空淬火：在真空爐中加熱至950~1050℃，避免氧化脫碳，油淬介質(如快速淬火油)冷卻，減少變形和開裂風險。

回火：低溫回火(180~250℃)以保持高硬度，或中溫回火(400~500℃)平衡韌性與耐磨性。

優勢：

微變形：真空環境下加熱均勻，結合油淬的緩和冷卻速度，顯著降低模具變形。

表面質量：避免氧化層，減少后續精加工需求。

壽命提升：如Cr12MoV鋼經真空油淬后，耐磨性和疲勞強度提高30%~50%.

真空雙室油淬爐生產出來的模具鋼

2. 熱作模具鋼的真空油淬工藝

工藝步驟：

預熱處理：高溫回火(600~650℃)以穩定組織。

最終熱處理：

真空淬火：加熱至1000~1150℃，油淬冷卻，高溫回火(500~650℃)以提升紅硬性和抗熱疲勞性。

優勢：

抗熱疲勞：真空處理減少表面缺陷，結合高溫回火穩定碳化物分布，延長模具在熱循環下的壽命。

紅硬性優化：如H13鋼經真空油淬后，可在600℃下保持硬度≥45 HRC8.

真空雙室油淬爐廠區

三、工藝參數對比與注意事項

冷作鋼：需避免高溫淬火導致殘余奧氏體過多，需通過深冷處理(-70℃以下)轉化奧氏體以提高硬度4.

熱作鋼：需嚴格控制回火時間(2~4小時)以充分釋放熱應力，防止龜裂8.

四、典型應用案例

冷作模具實例：Cr12MoV制造硅鋼片沖模，真空油淬后壽命提升3倍以上，且尺寸精度達±0.01mm4.

熱作模具實例：3Cr2W8V壓鑄模經真空油淬及高溫回火后，抗熱疲勞壽命提高50%，適用于鋁合金壓鑄8.

客戶來參觀真空雙室氣冷油淬爐廠區

五、總結

真空油淬技術通過無氧化加熱和可控冷卻，顯著優化了冷作與熱作模具鋼的綜合性能：

冷作模具鋼：以高硬度、耐磨性為核心，真空工藝減少變形，適用于精密沖壓場景。

熱作模具鋼：以紅硬性和抗熱疲勞為重點，高溫回火結合真空處理提升高溫穩定性。

兩者的工藝差異主要體現在淬火溫度、回火規范及合金設計上，需根據具體工況選擇優化方案。